Ця стаття проаналізує основні продукти в галузі C3 в Китаї та поточному напрямку досліджень та розробок технологій.

(1)Сучасні тенденції статусу та розвитку технології поліпропілену (ПП)

Згідно з нашим розслідуванням, існують різні способи виробництва поліпропілену (ПП) у Китаї, серед яких найважливіші процеси включають внутрішній процес навколишнього середовища, Unipol процес компанії Daoju, сфериол процесу компанії Lyondellbasell, Innoven процесу компанії Ineos, Novolen Process Process Nordic Chemical Company та Spherizone процес компанії Lyondellbasell. Ці процеси також широко прийняті китайськими підприємствами ПП. Ці технології здебільшого контролюють швидкість перетворення пропілену в межах 1,01-1.02.

Процес вітчизняної кільцевої труби приймає незалежно розроблений каталізатор Zn, в даний час переважає технологія процесу обробки кільця другого покоління. Цей процес заснований на незалежно розроблених каталізаторах, асиметричній технології донорів електронів та технології бінарної бінарної сополімеризації пропілену, і може виробляти гомополімеризацію, випадкову сополімеризацію етилену пропілену, пропілену -бутадієну випадкову сополімеризацію та стійку до удару сополімеризацію пропілену. Наприклад, такі компанії, як Shanghai Petrochemical Tritle Line, Zhenhai Refining та Chemical First Line, і Maoming Second Line застосував цей процес. Зі збільшенням нових виробничих потужностей у майбутньому очікується, що процес екологічної труби третього покоління поступово стане домінуючим внутрішнім процесом навколишнього середовища.

Процес UNIPOL може промислово виробляти гомополімери, з діапазоном швидкості розплаву (MFR) 0,5 ~ 100 г/10 хв. Крім того, масова частка мономерів етилену сополімерів у випадкових сополімерах може досягати 5,5%. Цей процес також може створити індустріалізований випадковий сополімер пропілену та 1-бутен (торгова назва CE-for), з гумовою масовою часткою до 14%. Масова частка етилену в сополімеру удару, що виробляється за допомогою процесу Unipol, може досягати 21% (масова частка гуми становить 35%). Процес застосовується на можливостях підприємств, таких як фушун нафтохімічний та сичуанський нафтохімічний.

Інноненний процес може виробляти гомополімерні продукти з широким спектром швидкості потоку розплаву (MFR), який може досягти 0,5-100 г/10 хв. Його міцність на продукт вища, ніж у інших процесів полімеризації газофазної фази. MFR випадкових сополімерних продуктів становить 2-35 г/10 хв, з масовою часткою етилену від 7% до 8%. MFR продуктів сополімеру, стійких до удару, становить 1-35 г/10 хв, з масою часткою етилену від 5% до 17%.

В даний час технологія виробництва PP в Китаї дуже зріла. Приймаючи нафтові поліпропіленові підприємства, як приклад, не існує суттєвої різниці в споживанні виробничих одиниць, витратах на обробку, прибутку тощо. Серед кожного підприємства. З точки зору виробничих категорій, охоплених різними процесами, основні процеси можуть охоплювати всю категорію продукту. Однак, враховуючи фактичні категорії випуску існуючих підприємств, існують суттєві відмінності в продуктах ПП між різними підприємствами через такі фактори, як географія, технологічні бар'єри та сировина.

(2)Сучасний стан та тенденції розвитку технології акрилової кислоти

Акрилова кислота є важливою органічною хімічною сировиною, що широко використовується у виробництві клеїв та водорозчинних покриттів, а також зазвичай переробляється в бутиловий акрилат та інші продукти. Згідно з дослідженнями, існують різні виробничі процеси акрилової кислоти, включаючи метод хлоратанолу, метод ціаноетанолу, метод reppe високого тиску, метод енонів, вдосконалений метод реппе, метод етанолу формальдегіду, метод акрилонітрилу, метод етилену, метод окислення пропілену та біологічний метод. Хоча існують різні методи підготовки акрилової кислоти, і більшість із них застосовувались у промисловості, найбільш основний процес виробництва у всьому світі все ще є прямим окисленням пропілену до процесу акрилової кислоти.

Сировина для отримання акрилової кислоти за допомогою окислення пропілену в основному включає водяну пару, повітря та пропілен. Під час процесу виробництва ці три проходять реакції окислення через ліжко каталізатора в певній часці. Пропілен спочатку окислюється до акролеїну в першому реакторі, а потім подальше окислюється до акрилової кислоти у другому реакторі. Водяна пара відіграє роль розведення в цьому процесі, уникаючи виникнення вибухів та пригнічуючи генерацію побічних реакцій. Однак, крім вироблення акрилової кислоти, цей реакційний процес також виробляє оцтову кислоту та оксиди вуглецю за рахунок побічних реакцій.

Відповідно до дослідження Пінгтоу, ключ до технології процесу окислення акрилової кислоти полягає у виборі каталізаторів. В даний час компанії, які можуть забезпечити технологію акрилової кислоти за допомогою окислення пропілену, включають Sohio в США, Хімічній компанії Catalist Catalist, хімічну компанію Mitsubishi в Японії, BASF в Німеччині та Хімічні технології Японії.

Процес Сохіо в Сполучених Штатах є важливим процесом для виробництва акрилової кислоти за допомогою окислення пропілену, що характеризується одночасно введенням пропілену, повітря та водяної пари у два серії, з'єднані реакторами з фіксованим шаром та використанням багатокомпонентного металу Mo Bi та Mo-V Оксиди як каталізатори відповідно. За цим методом односторонній вихід акрилової кислоти може досягти близько 80% (молярне співвідношення). Перевага методу Сохіо полягає в тому, що два реактори серії можуть збільшити тривалість життя каталізатора, досягаючи до 2 років. Однак цей метод має недолік, що прореагувати пропілен не може бути відновлений.

Метод BASF: Починаючи з кінця 1960 -х років, BASF проводить дослідження виробництва акрилової кислоти за допомогою окислення пропілену. Метод BASF використовує каталізатори Mo Bi або Mo CO для реакції окислення пропілену, а вихідний вихід акролеїну може досягти близько 80% (молярне співвідношення). Згодом, використовуючи каталізатори Mo, W, V і Fe, акролеїн додатково окислювали до акрилової кислоти, з максимальним виходом на односторонній рівні близько 90% (молярне співвідношення). Метод Catalyst Life of BASF може досягти 4 років, а процес простий. Однак цей метод має недоліки, такі як висока температура кипіння розчинника, часте очищення обладнання та високе загальне споживання енергії.

Метод японського каталізатора: Також використовуються два фіксовані реактори та система поділу семи вежі. Перший крок - проникнути в елемент CO в каталізатор Mo Bi як каталізатор реакції, а потім використовувати композитні оксиди металів Mo, V та Cu як основні каталізатори у другому реакторі, що підтримується кремнієм та монокусидом свинцю. В рамках цього процесу вихідний вихід акрилової кислоти становить приблизно 83-86% (молярне співвідношення). Метод японського каталізатора приймає один складений реактор з фіксованим шаром та система поділу 7-вежі, з вдосконаленими каталізаторами, високим загальним врожаєм та низьким споживанням енергії. Цей метод в даний час є одним з найбільш просунутих виробничих процесів, нарівні з процесом Mitsubishi в Японії.

(3)Сучасний стан та тенденції розвитку технології бутилової акрилату

Бувіловий акрилат - це безбарвна прозора рідина, яка нерозчинна у воді і може бути змішана з етанолом та ефіром. Ця сполука повинна зберігатися на прохолодному та провітрюваному складі. Акрилова кислота та її ефіри широко використовуються в промисловості. Вони використовуються не лише для виготовлення м'яких мономерів акрилатних розчинників та клеїв на основі лосьйону, але й можуть бути гомополімеризовані, сополімеризовані та трансплантатні сополімеризації, щоб стати полімерними мономерами та використовуються як проміжні продукти органічного синтезу.

В даний час виробничий процес бутилакрилату в основному передбачає реакцію акрилової кислоти та бутанолу в присутності сульфонової кислоти толуолу для отримання бутилакрилату та води. Реакція естерифікації, що бере участь у цьому процесі, є типовою оборотною реакцією, а температури кипіння акрилової кислоти та продукту бутилакрилату дуже близькі. Тому важко відокремити акрилову кислоту за допомогою дистиляції, і прореагування акрилової кислоти не можна переробляти.

Цей процес називається методом етерифікації бутилакрилатів, головним чином від Джиліна нафтохімічного інженерного інституту та інших пов'язаних з ними інститутів. Ця технологія вже дуже зріла, і контроль споживання одиниці для акрилової кислоти та N-бутанолу дуже точний, здатний контролювати споживання одиниці в межах 0,6. Більше того, ця технологія вже досягла співпраці та передачі.

(4)Сучасний стан та тенденції розвитку технології CPP

Плівка CPP виготовляється з поліпропілену як основну сировину за допомогою специфічних методів обробки, таких як т-подібна екструзійна кастинг. Ця плівка має чудову тепловідповідальність і, завдяки властивим властивостійному охолоджуванню, може утворювати чудову гладкість і прозорість. Тому для упаковки додатків, які потребують високої чіткості, плівка CPP є кращим матеріалом. Найбільш поширене використання плівки CPP - це упаковка харчових продуктів, а також у виробництві алюмінієвого покриття, фармацевтичної упаковки та збереження фруктів та овочів.

В даний час виробничий процес плівок CPP в основному є екструзією. Цей виробничий процес складається з декількох екструдерів, багатоканальних дистриб'юторів (загальновідомим як "годівниці"), Т-подібні штампи, системні лиття, горизонтальні системи тяги, осцилятори та системи обмотки. Основними характеристиками цього виробничого процесу є хороша поверхнева глянцева, висока площина, толерантність до товщини, хороша механічна продуктивність розширення, хороша гнучкість та хороша прозорість вироблених тонких плівкових продуктів. Більшість глобальних виробників CPP використовують метод кастингу екструзії CO для виробництва, а технологія обладнання зріла.

Починаючи з середини 1980-х, Китай почав впроваджувати обладнання для виробництва іноземних кастингу, але більшість з них є одношаровими структурами і належать до первинної стадії. Після вступу до 1990-х Китай представив багатошарові лінії виробництва фільмів з багатошаровими полімерами з країн, таких як Німеччина, Японія, Італія та Австрія. Ці імпортовані обладнання та технології є основною силою китайської індустрії кіно. Основні постачальники обладнання включають Німеччину Брукнер, Бартенфілд, Лейфенхауер та Орхідею Австрії. Починаючи з 2000 року, Китай запровадив більш передові виробничі лінії, а обладнання, яке виробляє на внутрішньому питанні, також зазнав швидкого розвитку.

Однак, порівняно з міжнародним розширеним рівнем, все ще існує певний розрив у рівні автоматизації, зважування системи екструзії управління, товщина регулювання плівки регулювання автоматичного штампу, система відновлення онлайн -матеріалів та автоматична обмотка домашнього обладнання для кастингу. В даний час до основних постачальників обладнання для технології фільмів CPP належать Німеччина Брукнер, Лейфенхаузер та Ланзін Австрії. Ці іноземні постачальники мають значні переваги з точки зору автоматизації та інших аспектів. Однак нинішній процес вже досить зрілий, і швидкість вдосконалення технології обладнання повільна, і в основному немає порогу співпраці.

(5)Сучасний стан та тенденції розвитку акрилонітрильної технології

В даний час технологія окислення аміаку пропілену є основним комерційним маршрутом виробництва для акрилонітрилу, і майже всі виробники акрилонітрилу використовують каталізатори BP (Sohio). Однак є також багато інших постачальників каталізаторів на вибір, такі як Mitsubishi Rayon (раніше Nitto) та Асахі Касей з Японії, піднімаються матеріали (раніше Солулія) із Сполучених Штатів та Синопек.

Понад 95% акрилонітрильних рослин у всьому світі використовують технологію окислення аміаку пропілену (також відомі як процес Сохіо), першочергову та розроблену BP. Ця технологія використовує пропілен, аміак, повітря та воду в якості сировини, а також потрапляє в реактор у певній пропорції. Під дією фосфору молібдена вісмуту або каталізаторів сурми, що підтримуються на силікагелі, акрилонітрил генерується при температурі 400-500℃і атмосферний тиск. Потім, після ряду нейтралізації, поглинання, екстракції, дегідроціанації та етапів дистиляції, отримується кінцевий продукт акрилонітрилу. Односторонній вихід цього методу може досягти 75%, а побічні продукти включають ацетонітрил, ціанід водню та сульфат амонію. Цей метод має найвищу промислову виробничу цінність.

Починаючи з 1984 року, Sinopec підписав довгострокову угоду з INEOS і отримав уповноважений використовувати запатентовану акрилонітрильну технологію INEOS в Китаї. Після років розвитку, Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute успішно розробив технічний маршрут для окислення аміаку пропілену для отримання акрилонітрилу та побудував другу фазу проекту акрилонітрилу Sinopec Anqing у 130000 тонн. Проект був успішно введений в дію в січні 2014 року, збільшуючи щорічну виробничу потужність акрилонітрилу з 80000 тонн до 210000 тонн, ставши важливою частиною виробничої бази акрилонітрилу Sinopec.

В даний час компанії по всьому світу з патентами на технологію окислення аміаку пропілену включають ВР, Dupont, INEOS, Asahi Chemical та Sinopec. Цей виробничий процес зрілий і простий у отриманні, і Китай також досяг локалізації цієї технології, і її ефективність не поступається іноземним виробничим технологіям.

(6)Сучасний стан та тенденції розвитку технологій ABS

Згідно з дослідженням, процес процесу пристрою ABS в основному розділений на метод прищеплення лосьйону та безперервний масовий метод. Смола ABS була розроблена на основі модифікації полістирольної смоли. У 1947 році американська гумова компанія прийняла процес змішування для досягнення промислового виробництва смоли ABS; У 1954 році компанія Borg-Wamer у США розробила лосьйонний трансплантат полімеризованого смоли ABS та реалізувала промислове виробництво. Поява прищеплення лосьйону сприяла швидкому розвитку галузі ABS. Починаючи з 1970 -х, технологія виробничих процесів ABS вступила в період великого розвитку.

Метод прищеплення лосьйону-це вдосконалений процес виробництва, який включає чотири етапи: синтез бутадієнового латексу, синтез полімерів-трансплантата, синтез стиролу та акрилонітрильних полімерів та змішування після лікування. Конкретний потік процесу включає PBL -блок, прищеплення, SAN -блок та блок змішування. Цей виробничий процес має високий рівень технологічної зрілості та широко застосовується у всьому світі.

В даний час зріла технологія ABS в основному походить від таких компаній, як LG в Південній Кореї, JSR в Японії, Dow у США, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. в Південній Кореї та технології Kellogg у Сполучених Штатах, все це які мають глобальний провідний рівень технологічної зрілості. Завдяки постійному розвитку технологій виробничий процес ABS також постійно вдосконалюється та вдосконалюється. Надалі може виникнути більш ефективні, екологічно чисті та енергозберігаючі виробничі процеси, що приносить більше можливостей та викликів розвитку хімічної промисловості.

(7)Технічний статус та тенденція розвитку N-бутанолу

Згідно з спостереженнями, основною технологією синтезу бутанолу та октанолу у всьому світі є циклічний процес синтезу карбонілу з низьким тиском. Основна сировина для цього процесу - це пропілен та синтез. Серед них пропілен в основному походить від інтегрованого самостійного забезпечення з споживанням одиниці пропілену від 0,6 до 0,62 тонни. Синтетичний газ в основному готується з синтетичного газу на основі вихлопних газів або вугілля, споживання одиниці між 700 і 720 кубічних метрів.

Технологія карбонільного синтезу низького тиску, розроблена Dow/David-процесом циркуляції рідкої фази має такі переваги, як висока швидкість перетворення пропілену, термін служби довгого каталізатора та зменшення викидів трьох відходів. В даний час цей процес є найсучаснішою технологією виробництва і широко використовується в китайських бутанолі та октанолах.

Враховуючи, що технологія Dow/David є відносно зрілою і може бути використана у співпраці з внутрішніми підприємствами, багато підприємств нададуть пріоритет цій технології, коли вирішили інвестувати в будівництво одиниць октанолу бутанолу з подальшим внутрішньою технологією.

(8)Поточний стан та тенденції розвитку поліакрилонітрильної технології

Поліакрилонітрил (PAN) отримують за допомогою полімеризації вільних радикалів акрилонітрилу і є важливим проміжним продуктом при приготуванні акрилонітрильних волокон (акрилові волокна) та вуглецеві волокна на основі поліакрилонітрилу. Він з’являється у білому або злегка жовтому непрозорому порошку, з температурою скляного переходу близько 90℃. Його можна розчинити в полярних органічних розчинниках, таких як диметилформамід (DMF) та диметилсульфоксид (DMSO), а також у концентрованих водних розчинах неорганічних солей, таких як тиоціанат та перхлорат. Підготовка поліакрилонітрилу в основному включає полімеризацію розчину або водну осадження полімеризації акрилонітрилу (AN) з неіонними другими мономерами та іонними третім мономерами.

Поліакрилонітрил в основному використовується для виготовлення акрилових волокон, які є синтетичними волокнами, виготовленими з акрилонітрильних сополімерів з масовим відсотком понад 85%. Згідно з розчинниками, що використовуються в процесі виробництва, їх можна розрізнити як диметилсульфоксид (DMSO), диметилацетамід (DMAC), тиоціанат натрію (NASCN) та диметил -формамід (DMF). Основна відмінність різних розчинників - їх розчинність у поліакрилонітрилі, що не має суттєвого впливу на специфічний процес виробництва полімеризації. Крім того, згідно з різними кономерами, їх можна розділити на ітаконову кислоту (ІА), метилакрилат (МА), акриламід (AM) та метилметакрилат (ММА) тощо. Властивості продукту реакцій полімеризації.

Процес агрегації може бути одноетапним або двоступеневим. Один крок метод відноситься до полімеризації акрилонітрилу та комонів у стані розчину одразу, і продукти можна безпосередньо готувати в розчин спінінгу без розділення. Двоступеневе правило стосується полімеризації суспензії акрилонітрилу та комонів у воді для отримання полімеру, який відокремлюється, промивають, зневоднюють та інші етапи для формування спінінгового розчину. В даний час глобальний виробничий процес поліакрилонітрилу в основному однаковий, з різницею в методах полімеризації нижче за течією та мономерами СО. В даний час більшість поліакрилонітрильних волокон у різних країнах світу виготовляються з потрійних сополімерів, а акрилонітрил становить 90%, а додавання другого мономеру від 5% до 8%. Мета додавання другого мономеру - посилити механічну міцність, еластичність та текстуру волокон, а також покращити продуктивність фарбування. Загально використовувані методи включають MMA, MA, вінілацетат тощо. Кількість додавання третього мономеру становить 0,3% -2%, з метою введення певної кількості гідрофільних груп барвника для підвищення спорідненості волокон з барвниками, які є розділені на катіонні групи барвників та кислі групи барвників.

В даний час Японія є головним представником глобального процесу поліакрилонітрилу, за якими йдуть такі країни, як Німеччина та США. Представницькі підприємства включають Золтек, Hexcel, Cytec та Aldila з Японії, Донгбанг, Міцубісі та США, SGL з Німеччини та Plorsa Plastics Group з Тайваню, Китай, Китай. В даний час глобальна технологія виробничих процесів поліакрилонітрилу зріла, і не так багато місця для вдосконалення продукту.